Der Kunde
Am Standort Goldach (Schweiz) verarbeitet und vertreibt stürmsfs AG ein breites Spektrum an Aluminium-, Kohlenstoffstahl- und Edelstahlprodukten. Dazu gehören Bleche und Platten sowie Langprodukte wie Stäbe, Profile, Rohre und Sonderprofile mit Längen von 2 bis 7,5 Metern.
Ausgangslage
Zuvor wurden sämtliche Materialien bodennah gelagert und mit einem Hallenkran bzw. Brückenkran bewegt. Die manuelle Bereitstellung der Materialien für die Sägelinien war zeitaufwendig, personalintensiv und fehleranfällig und erhöhte gleichzeitig die Sicherheitsrisiken. Die Sägemaschinen verschiedener Hersteller arbeiteten als Insellösungen ohne zentrale Überwachung oder Steuerung. Schnittzeiten mussten manuell berücksichtigt werden, und die Materialidentifikation sowie Qualitätskontrolle erforderten einen hohen manuellen Aufwand.
Zielsetzung
Das zentrale Ziel des Projekts war die Einführung einer vollautomatisierten Materialversorgung der Sägelinien, die Optimierung des Materialflusses, die Steigerung von Durchsatz und Prozesssicherheit sowie die Sicherstellung einer konstant hohen Produktqualität – und dies bei minimalen Produktionsunterbrechungen während der Modernisierung.
Modernisierung und Automatisierung auf höchstem Niveau
Heute betreibt stürmsfs drei automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (ASRS) von Fehr, die vollständig in das zentrale ERP-System des Unternehmens integriert sind.
Eines der Systeme ist ein Langgutlager zur vollautomatischen Lagerung und Pufferung von Aluminiumplatten. Ein weiteres Wabenlagersystem wurde vor rund sieben Jahren installiert. Ende 2022 wurde ein drittes, älteres Lagersystem eines anderen Anbieters teilweise durch ein neues Fehr-Langgutlagersystem ersetzt.
Im Rahmen eines umfassenden Retrofits, das innerhalb von nur drei Wochen während des Weihnachtsstillstands umgesetzt wurde, ersetzte Fehr das bestehende Regalbediengerät, modernisierte sämtliche veralteten Steuerungskomponenten und automatisierte den Betrieb vollständig durch den Einsatz modernster Robotik. Dank einer präzisen Projektplanung konnte die Produktion bis kurz vor Weihnachten aufrechterhalten werden. Bereits ab der zweiten Januarwoche war das modernisierte System wieder vollständig in Betrieb.
Dass wir das gesamte System innerhalb von nur drei Wochen über die Weihnachtsfeiertage modernisieren und den laufenden Betrieb dadurch nahezu ohne Unterbrechung aufrechterhalten konnten, ist für uns ein beeindruckender Erfolg.
Domingo Messerli, CEO und Delegierter des Verwaltungsrates der stürmsfs AG.
Das neue Langgutlagersystem bei stürmsfs verfügt über 3.800 Lagerplätze mit einer Tragfähigkeit von jeweils bis zu drei Tonnen.
Hohe Leistung und maximale Kapazität
Das neue System verarbeitet Stäbe mit Durchmessern von 12 bis 110 mm und Einzelgewichten von 1 bis 450 kg. Mit 3.800 Lagerplätzen und einer Tragfähigkeit von bis zu 3 Tonnen pro Lagerplatz maximiert das automatisierte Lagersystem die Lagerdichte und nutzt den verfügbaren Raum optimal aus.
Acht Arbeitsstationen übernehmen zentrale Prozesse wie Kommissionierung, Materialbereitstellung und Sägebeschickung und gewährleisten einen kontinuierlichen sowie effizienten Materialfluss. Zwei Industrieroboter mit speziell entwickelten Greifersystemen beschicken zwei Sägelinien an drei Bearbeitungsstationen vollautomatisch und ermöglichen dadurch einen hochpräzisen, automatisierten Betrieb.
Das neue System hat unsere Arbeitsabläufe grundlegend verändert. Von der automatischen Lagerung über die Materialbereitstellung bis hin zur Beschickung der Sägelinien läuft heute alles effizient und zuverlässig – bei konstant hoher Produktqualität.
Domingo Messerli, CEO und Delegierter des Verwaltungsrates der stürmsfs AG.
Fehr hat ein System entwickelt, bei dem Roboter mehrere Sägelinien gleichzeitig beschicken können.
Vollautomatisierte Prozesse dank Fehr WMS
Neben der Hardware-Modernisierung wurde das modulare Fehr Warehouse Management System (fehr WMS) eingeführt und nahtlos in das ERP-System sowie die Produktionsprozesse des Kunden integriert.
Das WMS verwaltet zentral sämtliche Sägelinien – einschließlich Maschinen verschiedener Hersteller – und hinterlegt maschinenspezifische Parameter wie beispielsweise Schnittzeiten. Kundenaufträge werden weitgehend automatisiert über die Roboterlinie abgewickelt, wobei das ERP-System den gesamten Prozess von der Auftragserfassung und Produktionsplanung bis zur Auslieferung der fertigen Teile steuert.
Darüber hinaus automatisiert das System wesentliche Logistikprozesse wie Produktionsplanung, Kommissionierung, Palettierung und Versandvorbereitung. Eine Echtzeit-Prozesssimulation ermöglicht dem Vertrieb jederzeit aktuelle Informationen zum Produktionsfortschritt und zur voraussichtlichen Fertigstellung von Aufträgen – für zuverlässige Lieferprognosen und einen verbesserten Kundenservice.
Effiziente Planung mit der Schnittoptimierungssoftware „Opticut“
stürmsfs setzt „Opticut“, ein optionales Modul des Fehr WMS, zur Optimierung von Schnittprozessen über mehrere Kundenaufträge hinweg ein. Die Software analysiert die Auftragsanforderungen und gleicht diese mit den aktuellen Lagerbeständen inklusive vorhandener Reststücke ab. Auf dieser Basis ermittelt das System, welche Restmaterialien weiterverwendet werden können und welche als Ausschuss gelten.
Durch die Analyse historischer Verbrauchs- und Schnittdaten kombiniert Opticut geeignete Reststücke gezielt für zukünftige Aufträge, maximiert dadurch die Materialausnutzung und reduziert den Verschnitt. Die gesamte Prozesskette – von der Schnittoptimierung und Materialplanung bis zur automatisierten Be- und Entladung der Sägelinien – läuft durchgängig und vollautomatisch. Damit schafft das System die technische Grundlage für eine kontinuierliche, mannlose 24/7-Produktion.
Das Fehr-System minimiert zudem Fehlversendungen durch integrierte Wiegesysteme, die jedes Produkt vor dem Versand überprüfen. Dadurch wird sichergestellt, dass ausschließlich Materialien entsprechend den Kundenspezifikationen ausgeliefert werden. Das automatisierte Zusammenspiel zwischen Materialkassetten, Regalbedienung und Robotik eliminiert nahezu vollständig das Risiko von Materialbeschädigungen. Kollisionen mit Staplern oder Lkw sowie das Herunterfallen von Materialien während der Handhabung werden ausgeschlossen.
Mit nur einem Mausklick wählen Mitarbeitende das gewünschte Material aus – das System stellt automatisch das richtige Material bereit. Dieser hohe Automatisierungsgrad reduziert manuelle Handhabung, verbessert die Arbeitssicherheit und gewährleistet eine gleichbleibend hohe Prozessqualität.
Durch die Automatisierung reduziert stürmsfs Materialschäden, senkt langfristig Betriebskosten und steigert die Gesamteffizienz – eine nachhaltige Investition in die Zukunftsfähigkeit des Unternehmens.
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