Abakus Okna war mit seinem automatisierten Lager an die Grenzen der verfügbaren Kapazität gestoßen – eine Erweiterung der bestehenden Anlage war jedoch aufgrund der begrenzten Fläche nicht möglich. Die Lösung: ein sechswöchiges Retrofit, das das bestehende System grundlegend modernisierte, den Logistikdurchsatz verdreifacht und den Weg für eine Just-in-Time-Materialversorgung der Produktion ebnete.
Das Projekt im Überblick
- Standort: Woiwodschaft Podlachien, Polen | Automatisiertes Profillager
- Produktion: 40.000 m² | 500+ Mitarbeitende
- Jahresproduktion: ca. 500.000 Fenstereinheiten | 1.000 Lagerplätze
- Integration: Anbindung der Prozesse an die neue Produktionshalle
- Umsetzung: Sechswöchiges Retrofit
- Ergebnisse: 3× aktueller Durchsatz | Reduzierung von drei auf zwei Schichten
Eine Produktionsstätte, in der die Logistik den Takt vorgibt
Das automatisierte Lager am Produktionsstandort von Abakus Okna im Raum Białystok, Polen, ist ein zentraler Bestandteil des Fertigungsprozesses. Auf rund 40.000 m² Produktionsfläche fertigen mehr als 500 Mitarbeitende jährlich rund 500.000 Fenstereinheiten.
Abakus Okna ist seit mehr als 30 Jahren in der PVC- und Aluminium-Fenster- und Türenindustrie tätig und beliefert anspruchsvolle Märkte mit hochwertigen Premiumprodukten. Bei dieser Produktionsgröße ist eine zuverlässige und bedarfsgerechte Materialversorgung entscheidend: Profile müssen zur richtigen Zeit und in der richtigen Reihenfolge die Zuschnitt- und Bearbeitungsprozesse erreichen, damit eine kontinuierliche Produktion gewährleistet ist.
Das bestehende automatisierte Lager war bereits sieben Jahre zuvor installiert worden und befand sich mechanisch weiterhin in einem guten Zustand. Mit steigenden Produktionsmengen war die Anlage jedoch zunehmend an ihre ursprünglichen Leistungsgrenzen gestoßen und konnte die inzwischen deutlich höheren Anforderungen an Durchsatz und Materialfluss nicht mehr optimal erfüllen.
Die Entscheidung, unser zentrales Lagersystem zu modernisieren, war ein konsequenter Schritt im Rahmen der dynamischen Wachstumsstrategie von Abakus Okna. Als Premiumhersteller von Fenstern und Türen können wir uns weder Produktionsstillstände noch eine reaktive Logistik leisten. Wir suchten daher nach einer Lösung, die nicht nur die bestehenden Engpässe beseitigt, sondern gleichzeitig die Grundlage für weiteres Wachstum und eine kontinuierliche Kapazitätserweiterung schafft.
Marek Porzecki, CEO, Abakus Okna
Logistik parallel zur Produktion ausbauen
Drei zentrale Herausforderungen wurden zunehmend deutlich.
- Erstens: Der bestehende Logistikprozess erforderte einen Dreischichtbetrieb. Die Nachtschicht wurde vor allem dafür genutzt, Profile im Voraus zu kommissionieren und für die Produktion bereitzustellen, damit die Fertigung während des Tages ohne Unterbrechungen arbeiten konnte.
- Zweitens: Die bestehende Lösung für die intralogistische Automatisierung – ein automatisiertes Lager eines anderen Herstellers – bot nicht die erforderliche Leistungsfähigkeit und Prozesseffizienz, um die steigenden Produktionsmengen zuverlässig zu bewältigen.
- Drittens: Das Lager befand sich im Zentrum der Produktionsstätte. Eine Erweiterung der bestehenden Lagerstruktur und Lagerkapazität war daher praktisch nicht möglich, ohne wertvolle Produktionsfläche für die Fertigung aufzugeben.
Mit dem Bau einer neuen Produktionshalle vor Augen benötigte Abakus eine Lösung, die die Lagerleistung steigert, die bestehenden und neuen Produktionsbereiche logistisch miteinander verknüpft und zusätzliche Lagerkapazitäten schafft – und das, ohne ein komplett neues Lager errichten zu müssen.
Automatisches Auflegen der Profile auf das Regalbediengerät.
Retrofit statt Neubau
Das Projekt stellte Fehr vor eine besondere ingenieurtechnische Herausforderung: Es galt, ein bestehendes automatisiertes Lager zu modernisieren, das ursprünglich nicht von Fehr errichtet worden war.
Im Mittelpunkt der Retrofit-Strategie stand der Erhalt der bestehenden Stahlregalanlage mit rund 1.000 Lagerplätzen, während die mittlerweile zum Leistungsengpass gewordene Anlagentechnik vollständig ersetzt wurde.
Damit konnte Abakus seine vorhandene Infrastruktur weiter nutzen und gleichzeitig die Leistungsfähigkeit und Flexibilität des Lagersystems deutlich steigern.
Die umgesetzten Maßnahmen haben die Effizienz der Intralogistik verbessert und ein skalierbares System geschaffen, das den heutigen Anforderungen der Produktion gerecht wird und gleichzeitig die erforderliche Kapazitätsreserve für das zukünftige Unternehmenswachstum bereitstellt.
Gleichzeitig ersetzte Fehr die SPS-Steuerung, die komplette Elektroinstallation sowie die Lagerverwaltungs- und Lagersteuerungssoftware. Die neue Steuerungsarchitektur schafft die Grundlage für eine effizientere Koordination von Ein- und Auslagerungen sowie innerbetrieblichen Materialbewegungen.
Das automatische Kleinteile-/Hochregallagersystem (ASRS) wurde damit grundlegend modernisiert, ohne die bestehende Regalanlage austauschen zu müssen.
Der automatische Transport der Profile zwischen dem Hochregallager und der Produktionshalle erfolgt über eine Produktionsbrücke oberhalb des Arbeitsbereichs.
Anbindung des bestehenden Lagers an die neue Produktionshalle
Die geplante Erweiterung brachte eine weitere logistische Herausforderung mit sich: Die neue Produktionshalle musste an das bestehende Lager angebunden werden, ohne dabei wertvolle Produktionsfläche für die Fertigung zu verlieren.
Fehr realisierte hierfür eine überhöhte Transportlösung für Profilträger in einer Höhe von rund 2,5 Metern. Dadurch können die Materialien oberhalb des Arbeitsbereichs zwischen Lager und Produktion transportiert werden. Die Hallenfläche bleibt somit für Produktionsanlagen und weitere Fertigungsprozesse vollständig verfügbar.
Auf diese Weise konnte Abakus die neue Produktionsfläche in die bestehende Logistikinfrastruktur integrieren, ohne die Grundfläche des Lagers wesentlich erweitern zu müssen.
Sechs Wochen präzise Planung und Umsetzung
Da das Lager die Produktion direkt mit Material versorgt, kam ein längerer Produktions- und Anlagenstillstand nicht infrage.
Das Retrofit erforderte daher eine präzise Koordination sämtlicher Arbeitsschritte – von Demontage und mechanischer Montage über Elektroarbeiten, Steuerungstechnik und Softwareimplementierung bis hin zur Inbetriebnahme.
Fehr demontierte die bestehende Anlagentechnik, installierte die neuen Regalbediengeräte, erneuerte die Steuerungs- und Elektrosysteme und nahm die neue Software innerhalb von sechs Wochen in Betrieb.
Auch der Projektzeitraum wurde bewusst gewählt: Die Umsetzung erfolgte rund um den Jahreswechsel, wenn die saisonale Nachfrage in der Bauindustrie typischerweise geringer ist. Dadurch konnten die Auswirkungen des Retrofits auf Produktion und Kundenbelieferung auf ein Minimum reduziert werden.
Ein Pufferlager als letzte Stufe des automatisierten intralogistischen Systems.
Von der Vorab-Bereitstellung zur Just-in-Time-Logistik
Die wichtigste operative Veränderung geht über die reine Steigerung der Anlagenleistung hinaus.
Vor dem Retrofit war Abakus auf eine Vorab-Bereitstellung der Profile angewiesen, um sicherzustellen, dass der Produktion während des Tages ausreichend Material zur Verfügung stand. Das modernisierte System ermöglicht nun den Schritt hin zu einer Just-in-Time-Materialversorgung, bei der Profile bedarfsgerecht und entsprechend dem tatsächlichen Produktionsbedarf an Zuschnittanlagen und Bearbeitungszentren bereitgestellt werden.
Dadurch lassen sich unnötige Vorbereitungs- und Bereitstellungsprozesse sowie innerbetriebliche Transporte reduzieren, während die Logistik wesentlich direkter auf den aktuellen Produktionsbedarf reagieren kann.
Das Ergebnis ist ein flexiblerer Materialfluss bei gleichzeitig geringerem Personaleinsatz für die vorgelagerte Materialbereitstellung.
Höherer Durchsatz bei weniger Schichten
Das modernisierte System arbeitet bereits mit dem dreifachen Durchsatz der bisherigen Konfiguration.
Gleichzeitig wurde der Logistikbetrieb von drei auf zwei Schichten reduziert. Durch den Wegfall der Nachtschicht, die bislang hauptsächlich für die Vorab-Bereitstellung der Profile eingesetzt wurde, können die Mitarbeitenden nun für wertschöpfendere Tätigkeiten eingesetzt werden.
Die Auswirkungen der Umsetzung waren sofort spürbar. Die Fehr Lösung hat unsere Erwartungen erfüllt. Heute sind unsere Logistikprozesse dreimal so effizient wie vor der Modernisierung.
Marek Porzecki, CEO, Abakus Okna
Ein kompaktes Regalbediengerät von Fehr zur Bedienung des Pufferlagers neben der Produktionshalle.
Unterstützung einer konstant hohen Produktqualität
Das Logistiksystem unterstützt auch die hohen Qualitätsanforderungen von Abakus.
Die für die Herstellung der Fenster eingesetzten Profile werden innerhalb der kontrollierten Umgebungsbedingungen der Produktionsstätte gelagert. Die Aufrechterhaltung konstanter Bedingungen trägt dazu bei, dass die Profile mit gleichbleibenden physikalischen Eigenschaften an die Zuschnitt- und Bearbeitungsprozesse übergeben werden.
Bei der Herstellung hochwertiger Fensterprodukte trägt diese Materialkonstanz zu einer hohen Maßgenauigkeit, präzisen Bearbeitung und gleichbleibend hohen Qualität der fertigen Verbindungsstellen bei.
Eine in das Hochregallager integrierte Fehr-Karussellstation für die automatisierte Steuerung und Handhabung des Profilflusses.
Eine Plattform für weiteres Wachstum
Für Abakus war das Retrofit weit mehr als eine Reaktion auf einen bestehenden logistischen Engpass. Die Modernisierung schuf eine leistungsfähige und skalierbare Logistikplattform, die das weitere Wachstum des Unternehmens unterstützt.
Durch den Erhalt der bestehenden Regalanlage und die gezielte Modernisierung von Automatisierung, Steuerungstechnik, Elektrosystemen und Software konnte Abakus die Leistungsfähigkeit des Lagers deutlich steigern – ohne die Kosten und Beeinträchtigungen eines vollständigen Neubaus in Kauf nehmen zu müssen.
Das Projekt zeigt das Potenzial von Retrofit-Strategien in produktionskritischen Umgebungen: Solange die bestehende Infrastruktur weiterhin nutzbar ist, kann eine gezielte Modernisierung zusätzliche Kapazitäten erschließen und gleichzeitig den Wert der ursprünglichen Investition langfristig sichern.
Für Abakus Okna bedeutet das Ergebnis eine reaktionsschnellere und leistungsfähigere Logistik, die bereits heute eine Just-in-Time-Materialversorgung ermöglicht und gleichzeitig die erforderlichen Kapazitäten für die zukünftige Expansion bereitstellt.
Über Abakus Okna
Abakus Okna ist ein polnischer Hersteller von PVC- und Aluminiumfenstern und -türen mit mehr als 30 Jahren Branchenerfahrung. Am Unternehmensstandort in Choroszcz, Polen, betreibt Abakus Okna eine rund 40.000 m² große Produktionsstätte und beschäftigt mehr als 500 Mitarbeitende. Jährlich fertigt das Unternehmen rund 500.000 Fenstereinheiten und beliefert Kunden in internationalen Märkten. Abakus Okna konzentriert sich auf hochwertige Fenster- und Türlösungen und verbindet automatisierte Fertigungsprozesse mit hohen Anforderungen an Präzision, Produktqualität und Produktionseffizienz.
Thomas Lehner Geschäftsführer, Fehr Group
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