Od standardowej intralogistyki. Do siły napędowej wzrostu.

Zakład produkcyjny, w którym logistyka wyznacza tempo

Zautomatyzowany magazyn w zakładzie produkcyjnym firmy Abakus Okna pod Białymstokiem stanowi centralny element procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa. Na powierzchni produkcyjnej wynoszącej około 40 000 m² ponad 500 pracowników wytwarza rocznie około 500 000 zestawów okiennych.

Firma Abakus Okna działa w branży okien i drzwi z PVC oraz aluminium od ponad 30 lat i dostarcza produkty najwyższej jakości na wymagające rynki. Przy takiej skali działalności niezawodne dostawy materiałów mają kluczowe znaczenie: profile muszą trafiać na linie cięcia i obróbki we właściwym czasie i we właściwej kolejności, aby zapewnić ciągłość produkcji.

Istniejący zautomatyzowany magazyn został zainstalowany siedem lat temu i nadal był sprawny pod względem mechanicznym. Jednak wraz ze wzrostem wielkości produkcji oraz planowaną rozbudową infrastruktury produkcyjnej dalszy rozwój systemu stał się ważnym elementem strategii rozwoju firmy.

Wraz ze wzrostem wielkości produkcji zidentyfikowano kilka obszarów wymagających dalszego rozwoju.

• Po pierwsze, dotychczasowy proces logistyczny wymagał pracy w systemie trzyzmianowym. Zmiana nocna służyła przede wszystkim do wcześniejszego kompletowania i przygotowywania profili, tak aby produkcja w ciągu dnia mogła przebiegać bez zakłóceń.
• Po drugie, rozwiązanie zastosowane w celu automatyzacji intralogistyki, oparte na zautomatyzowanym magazynie innego producenta, nie zapewniało wydajności operacyjnej niezbędnej do obsługi rosnących wolumenów produkcji.
• Po trzecie, magazyn znajdował się w centrum zakładu produkcyjnego, co nie pozostawiało praktycznie żadnej możliwości rozbudowy istniejącej struktury magazynowej bez odbierania cennej powierzchni produkcyjnej przeznaczonej na produkcję.

Projekt stanowił szczególne wyzwanie inżynieryjne: firma Fehr modernizowała istniejący zautomatyzowany magazyn innego producenta. Strategia modernizacji skupiała się na zachowaniu istniejącej stalowej konstrukcji regałowej z około 1 000 miejscami magazynowymi przy jednoczesnej wymianie technologii i systemów obsługujących jego działanie. Umożliwiło to firmie Abakus wykorzystanie istniejącej infrastruktury przy jednoczesnym znacznym zwiększeniu wydajności i elastyczności systemu magazynowego.

Wdrożone rozwiązania poprawiły wydajność intralogistyki, tworząc skalowalny system, który odpowiada na bieżące potrzeby produkcyjne i zapewnia niezbędną rezerwę na potrzeby przyszłego rozwoju firmy.

Jednocześnie firma Fehr całkowicie wymieniła system sterowania PLC, instalację elektryczną oraz oprogramowanie do zarządzania i kontroli magazynu. Nowa architektura sterowania stanowi podstawę do bardziej efektywnej koordynacji operacji składowania, pobierania i przemieszczania materiałów. W ten sposób zautomatyzowany system magazynowania i pobierania (ASRS) został gruntownie zmodernizowany bez konieczności wymiany istniejącej konstrukcji regałowej magazynu.

Nowa hala, jeden zintegrowany system logistyczny

Planowana rozbudowa stanowiła kolejne wyzwanie logistyczne: nowa hala produkcyjna musiała zostać połączona z istniejącym magazynem bez utraty cennej powierzchni produkcyjnej.

Firma Fehr wdrożyła rozwiązanie polegające na transporcie profili na wysokości około 2,5 metra specjalnie w tym celu skonstruowanym pomostem. Dzięki temu materiały mogą być przemieszczane między magazynem a halą produkcyjną nad obszarem roboczym, co pozwala zachować powierzchnię dla urządzeń i procesów produkcyjnych. Takie podejście umożliwiło firmie Abakus zintegrowanie nowego obszaru produkcyjnego z istniejącą infrastrukturą logistyczną bez konieczności znacznego powiększania powierzchni magazynu.

Sześć tygodni precyzyjnego planowania i realizacji

Ponieważ magazyn dostarcza materiały bezpośrednio do produkcji, długotrwałe wstrzymanie działalności nie wchodziło w grę. Modernizacja wymagała zatem precyzyjnej koordynacji prac związanych z demontażem starego oraz montażem nowego systemu, instalacją elektryczną, systemami sterowania, wdrożeniem oprogramowania oraz uruchomieniem.

Firma Fehr zakończyła demontaż dotychczasowego wyposażenia, montaż nowych układnic regałowych, wymianę systemów sterowania i instalacji elektrycznej oraz uruchomienie oprogramowania w ciągu sześciu tygodni. Termin realizacji projektu został celowo wybrany na przełom roku, kiedy sezonowe zapotrzebowanie w branży budowlanej jest zazwyczaj niższe. Pomogło to zminimalizować wpływ modernizacji na produkcję i dostawy do klientów.

Najważniejsza zmiana operacyjna wykracza poza wzrost wydajności urządzeń.

Przed modernizacją firma Abakus stosowała rozbudowany system przygotowywania materiałów, aby zapewnić wystarczającą ilość surowców na potrzeby produkcji w ciągu dnia. Zmodernizowany system umożliwia firmie przejście na model logistyczny „just-in-time”, w którym profile są dostarczane do maszyn do cięcia i centrów obróbczych zgodnie z rzeczywistymi wymaganiami produkcyjnymi. Zmniejsza to zbędne magazynowanie i transport wewnętrzny, a jednocześnie pozwala logistyce bardziej bezpośrednio reagować na zapotrzebowanie produkcyjne.

W rezultacie uzyskano bardziej elastyczny przepływ materiałów przy mniejszym nakładzie pracy związanym z czynnościami przygotowawczymi.

Zmodernizowany system działa już z wydajnością trzykrotnie większą niż poprzednia konfiguracja. Jednocześnie liczba zmian w obszarze logistyki została zmniejszona z trzech do dwóch. Wyeliminowanie zmiany nocnej, poświęconej głównie wstępnemu przygotowywaniu towarów, pozwala na przeniesienie pracowników do zadań o większej wartości dodanej.

System logistyczny spełnia również wymagania firmy Abakus w zakresie jakości.

Profile wykorzystywane do produkcji okien tej firmy są przechowywane w kontrolowanych warunkach panujących w zakładzie produkcyjnym. Utrzymanie stabilnych warunków pomaga zapewnić stabilne właściwości fizyczne profili przed  trafieniem do procesów cięcia i obróbki. W przypadku okien klasy premium ta stabilność sprzyja dokładności wymiarowej, precyzyjnej obróbce oraz wysokiej jakości gotowych połączeń.

Dla firmy Abakus modernizacja nie była jedynie odpowiedzią na istniejące ograniczenia. Stworzyła ona platformę logistyczną zdolną do wspierania dalszego rozwoju przedsiębiorstwa. Dzięki zachowaniu istniejącej konstrukcji regałowej oraz selektywnej modernizacji automatyki, systemów sterowania, instalacji elektrycznych i oprogramowania firma Abakus była w stanie znacznie zwiększyć wydajność magazynu bez ponoszenia kosztów i zakłóceń związanych z budową zupełnie nowego obiektu.

Projekt ten pokazuje potencjał strategii modernizacji w środowiskach o krytycznym znaczeniu dla produkcji: gdy istniejąca infrastruktura pozostaje sprawna, ukierunkowana modernizacja może uwolnić dodatkowe moce produkcyjne, jednocześnie zwiększając wartość pierwotnej inwestycji.

Dla Abakus Okna rezultatem jest bardziej elastyczna i wydajniejsza logistyka, która obecnie wspiera dostawy materiałów na zasadzie „just-in-time”, zapewniając jednocześnie moce produkcyjne niezbędne do przyszłej ekspansji.