Digitalisierung, Fachkräftemangel, steigender Kostendruck und immer kürzere Lieferzeiten stellen metallverarbeitende Betriebe vor große Herausforderungen. Viele bestehende Lageranlagen, die noch stark auf manuelle Prozesse und veraltete Steuerungen setzen, können diesen Anforderungen nicht mehr gerecht werden. Mit einem gezielten Retrofit von Fehr bringen wir Ihre bestehende Anlage wirtschaftlich auf den neuesten Stand, steigern Leistungsfähigkeit und Effizienz – und vermeiden gleichzeitig die Risiken und hohen Kosten eines Neubaus.
Retrofit-Lösungen für Lang- und Flachgutlager
Die Grundstruktur von Lagern für Lang- und Flachgut – Stahlkonstruktionen, Kassettenlager, Wabenregale und Fördersysteme – ist oft auf jahrzehntelange Nutzung ausgelegt. Das „Nervensystem“ der Anlage, bestehend aus Steuerung, Antrieben und Lagerverwaltungssoftware, stößt dagegen schnell an seine Grenzen.
Mit einem Retrofit modernisieren wir diese Komponenten, optimieren Software und Prozesse, erhöhen die Zuverlässigkeit, reduzieren Ausfälle und verlängern die Nutzungsdauer der Gesamtanlage um oft 20 Jahre oder mehr.
Retrofit vs. Neubau – Kosten sparen und Sicherheit erhöhen
Retrofit spart erhebliche Kosten: Bestehende Stahlgerüste und Fundamente können weiter genutzt werden, aufwendige Tiefbau- oder Stahlbauarbeiten entfallen. Retrofit-Projekte liegen in der Regel nur bei 30 bis 50 Prozent der Kosten eines Neubaus. Gleichzeitig werden moderne Sicherheitsstandards umgesetzt, was auch Versicherungsprämien senken kann.
Automatisierte Prozesse steigern Effizienz und entlasten Personal
Automatisierte Abläufe reduzieren körperlich belastende Tätigkeiten und ermöglichen einen effizienteren Personaleinsatz. Moderne Lagerverwaltungssoftware optimiert die Fahrwege der Regalbediengeräte, minimiert Leerfahrten und steuert Materialflüsse effizient. Material kann direkt aus dem Lager an Sägen, Laser- oder CNC-Zentren übergeben werden.
Optimierte Kassettenführungen und modernisierte Lastaufnahmemittel erhöhen zudem die Lagerkapazität. Bei geeigneter Hallenhöhe und Statik lassen sich zusätzliche Lagerebenen oder Regalreihen integrieren, die vom vorhandenen System bedient werden.
Retrofit mit minimalen Produktionsstillständen umsetzen
Produktionsstillstand ist teuer. Retrofit-Maßnahmen lassen sich schrittweise umsetzen: Steuerungs-Upgrades, Mechanik, Peripherie oder ERP-Anbindung können unabhängig voneinander installiert werden, meist während geplanter Produktionspausen. Selbst umfangreiche Umbauten können so schnell realisiert werden, bei minimalen Ausfallzeiten.
Energieeffizienz und Kostensenkung durch Retrofit
Durch modernisierte Technik und optimierte Prozesse senken wir Energieverbrauch und Betriebskosten deutlich. Effiziente Antriebe, optimierte Fahrlogik und Rückspeisung von Energieüberschüssen machen Retrofits nicht nur leistungsstark, sondern auch nachhaltig.
Ganzheitliche Retrofit-Lösungen – auch für Anlagen anderer Hersteller
Damit ein Retrofit sein volles Potenzial entfaltet, betrachten wir alle Aspekte des Lagers und der angeschlossenen Prozesse ganzheitlich. Bestehende Hallenstrukturen, Regalsysteme, Fördertechnik, Maschinen verschiedener Hersteller und digitale Schnittstellen werden nahtlos integriert. Wir modernisieren und automatisieren auch Anlagen anderer Hersteller, sodass Materialfluss, Steuerung und Peripherie optimal zusammenarbeiten.
Von der ersten Analyse über Planung, Projektierung und Umsetzung bis zur Abnahme begleiten wir unsere Kunden als erfahrener Ansprechpartner – für minimale Ausfallzeiten, maximale Effizienz und einen reibungslosen Übergang in den produktiven Betrieb.
In a retrofit, many technical and organizational steps need to be precisely aligned to ensure time frames are met and downtime minimized. It is therefore crucial for our customers to have an experienced contact person at their side from the initial contact to acceptance who will accompany them through every step of the process.
Gerd Jakob, project manager
Retrofit Example: Fully automated in three weeks
At stürmsfs AG, we have completely modernized an existing long goods warehouse within just three weeks. The shelf operating device, control and periphery have been updated, and the loading of the saw lines has been automated. The system processes rods with diameters from 12 to 110 mm and weights up to 450 kg, makes optimum use of 3,800 storage locations and enables a continuous, automated 24/7 loading with consistently high product quality. Thanks to precise planning, production was able to continue almost uninterrupted.
The fact that we were able to modernize the entire system in just three weeks over the Christmas holidays and thus maintain the current operation almost continuously is an impressive success for us
Domingo Messerli, Managing Director at stürmsfs AG
